- Nikita de Ruiter
- 23 jun
- 6 minuten om te lezen
Bijgewerkt op: 24 jun
Foto: Gabriela Hengeveld, in opdracht van We Are The ReGeneration
Binnen duurzaam bouwen gaat het meestal over biobased isolatiemateriaal. Met betrekking tot plaatmateriaal hebben we immers al OSB, spaanplaat, MDF en multiplex. “Dat is toch ook biobased?”, zullen velen denken.
Bij VanHier denken we daar anders over. Plaatmateriaal van lokale bouwgewassen en natuurlijke reststromen, 100% natuurlijk bindmiddel, non toxic (LEED + BREEAM certificaat), composteerbaar en recyclebaar. Het kan met ons eigen ontwikkelde, gezonde plaatmateriaal: FytoPanel! Iedere vezelsoort leidt tot andere materiaaleigenschappen, met specifieke voordelen ten opzichte van conventionele plaatmaterialen. Hier gaan we straks verder in duiken.
Van idee naar product en productie
Ik neem jullie eerst mee in de uitdagingen van een start/scale-up van biobased plaatmateriaal. Even terug in de tijd: we begonnen in 2020 met onderzoeken en experimenteren. Eerst op een transfer-pers en later maakten we gebruik van een gehuurde labpers. Na een aantal maanden hadden we een receptuur, procedé en een aantal proefplaatjes van rietmaaisel, lisdodde en miscanthus op A5 en A4 formaat. Dit wilden we ook in het groot, dus dachten we: "hoppa, dat gaan we op een formaat van 100x100cm doen!" Dat viel best tegen. Wat op klein formaat slaagt, is nog maar de vraag of dat ook op een groter formaat met een factor x15 (of zelfs meer) lukt. We ontdekten dat die stap eigenlijk nog te groot was, en daarom werd er een hittepers gebouwd waarop we platen van 61x61cm konden maken. We hebben in die tijd wel gezocht naar een bestaande vezelplaat-producent, maar we kwamen tot de conclusie dat deze er niet (meer) zijn in Nederland.
Al gauw kregen we veel interesse vanuit de markt, met name vanuit de interieurbranche. Dunne platen van 2,5mm werden ingezet als meubelafwerking, in combinatie met een 100% biobased lijm waarmee we de platen verlijmden op een duurzame drager. Samen met marktpartners ging het klantvalidatie-proces van start. Er werd door het team veel aandacht besteed aan natuurlijke kleurcoatings en met behulp van een aantal subisidie-regelingen en
fondsen konden we de ontwikkelingen van ons plaatmateriaal richting de bouw doorzetten. Doordat de meeste geproduceerde platen al meteen in projecten terecht kwamen, hebben we veel ervaring opgedaan met het inrichten van ons productie- en salesproces. In 2024 gingen we over op een full-scale hittepers en maakten we platen van 2 vierkante meter. Tijdens deze stap veranderde er nog veel: we stapten over op een verbeterd bindmiddel-receptuur en vereenvoudigd productieproces waardoor het ook mogelijk werd om dikkere en harde platen voor de bouw te produceren.
Consistent groeien
Voor een start/scale-up zijn volgens de StartupFramework© methode een aantal elementen essentieel:
1. Klant
2. Product
3. Businessmodel
4. Team
5. Kapitaal
Met betrekking tot circulair, zou ik hier zelf nog aan toe willen voegen: 6. Keten.
Het is belangrijk dat je op al deze elementen even snel groeit, ook wel ‘consistente groei’ genoemd. Wat dat voor VanHier momenteel betekent:
Klant: architecten en bedrijven binnen de interieur- en meubelbranche, met name binnen kantoorinrichting. Indirect: bedrijven, lokale overheden, semi-overheden en instellingen.
Product: FytoPanel 2,5mm (afwerking), evt verlijmd met FytoFix-Bio (100% organische lijm) op populieren multiplex of Greengridz (lichtgewicht meubelpanelen).
Businessmodel: B2B binnen kantoor- en openbare gebouwen (projectinrichting). Enerzijds dunne platen die we leveren aan interieurbouwers, anderzijds tafels (met FytoPanel als toplaag) die we direct leveren aan eindklanten.
Team: t/m 2023 met 1,5 FTE (2 medewerkers). In 2025 zijn we gegroeid naar 4,5 FTE (6 medewerkers), met een flexibele productieschil en diverse experts op zzp-basis (voornamelijk administratief en financieel).
Kapitaal: met behulp van subsidies, fondsen en omzet. Tot nu toe was dat altijd precies genoeg om te groeien. Nu we toewerken naar een geautomatiseerde productielijn is de eerste investering een feit.
Keten: zonder grondstoffenzekerheid zal het lastig worden op te schalen naar 1000 ton verwerkingscapaciteit. We zijn voor de eerste geautomatiseerde (demo)productielijn gaan inzetten op de rietmaaisel-keten. Deze platen zijn compact, vochtbestendig, en zijn goed te bewerken door interieurbouwers en meubelfabrikanten.
Vanuit een start/scale-up gezien zijn er dus andere uitdagingen dan wanneer we naar biobased bouwen in het algemeen kijken. Het aantonen van je businessmodel, met een product waar je klanten tevreden over zijn, is nodig voor de zogenoemde ‘Product Market Fit’ (zie StartupFramework©) , waarna je de productie kunt opschalen / automatiseren. Tot die tijd is er veel handmatig werk nodig. Heel vaak zien we binnen biobased materialen dat
het andersom gebeurt: na de lab-ontwikkelingen wordt er al vrij snel geinvesteerd in een productielijn, terwijl er nog geen goede marktvalidatie is gedaan met klanten die tevreden over het product zijn. Dan is er sprake van prematuur schalen. Dit is het meest voorkomende voorbeeld van inconsistente groei: het kapitaal, team en product zijn dan enorm gegroeid, maar het businessmodel, de klant en dus ook de keten blijven achter.
Het kan gebeuren dat er meerdere product marktcombinaties (PMC) zijn die interessant zijn. Het is dan belangrijk om eerst 1 PMC uit te werken. In de bouw ben je als materiaal-producent al gauw onderdeel van een bouwelement, bijv. wand, plafond, vloer, dak, tegen een geringe prijs. Voor onze dikkere rietmaaisel-platen zien we veel potentie als sta-tafel (22 mm dikte, reeds gevalideerd) en decoratieve wandplaat als lambrisering in 6, 9 of 12mm dikte. De wandplaten zijn we momenteel aan het valideren met marktpartners, evenals de dikkere platen die we testen als (keuken)kastdeuren. Steeds staat de vraag centraal of we voldoende marge behalen ten opzichte van onze productiekosten?
Diverse natuurlijke vezels en eigenschappen
Vanwege onze decentrale opschalingsvisie (meerdere FytoPanel-fabrieken), onderzoeken we actief welke natuurlijke vezelstromen tevens goed te verwerken zijn in onze productielijn tot kwalitatief en gezonde FytoPanels. Zoals ik in de eerste alinea al schreef, ontdekken we dat iedere vezel weer andere eigenschappen met zich meebrengt en daarmee nieuwe toepassingen in de bouw mogelijk maakt!
Zo weten we al van rietmaaisel dat dit heel goed is in te zetten als meubel- en interieurpaneel. Een plaat bevat gladdere randen dan spaanplaat, is veiliger en gezonder dan MDF en zal qua LCA waarschijnlijk beter presteren dan multiplex. Het riet wordt ieder
jaar gemaaid doordat men de flora en fauna in de natuurgebieden biodivers wil houden. Het maaisel wordt normaliter voor een groot deel verbrand, en dat is zonde. Doordat wij er vezelplaten van maken, blijft de koolstof in de vezels, en dus ook in het plaatmateriaal, opgeslagen. Vergelijk je dat met een boom, in relatie tot multiplex, dan doet die er langer over om te groeien.
We hebben onlangs ook platen gemaakt van miscanthus / olifantsgras: licht, stijf, luchtdoorlatend en daardoor wellicht ideaal als akoestische plaat voor bijv. plafonds. Hier zijn we al voorzichtig stappen aan het maken in de validatie richting de markt.
Hennep stro of hennepscheven is een restproduct van vezelhennep, die voornamelijk in de bouw gebruikt wordt als isolatiewol. Een FytoPanel van hennepscheven is ook
luchtdoorlatend, flexibel, voelt aan als kurk, en is (naar verwachting) geluidsisolerend. We kunnen nog varieren in densiteit en vezelgrootte. Erg interessant om verder te onderzoeken!
FytoPanels van lisdodde zijn, net als rietmaaisel, vochtbestending, compact, sterk, en met een glad oppervlak. Zouden deze platen geschikt zijn voor buitentoepassingen?
Een gewas die we ook steeds vaker zien is sorghum. Dit wordt een supersterke plaat die nauwelijks doorbuigt. Bijzonder geschikt voor constructieve toepassingen, denken we.
Elke vezelplaat heeft dus z’n eigen karakter. Hoe meer we leren, hoe breder de mogelijkheden worden voor architecten, ontwerpers, (interieur)bouwers, en iedereen die werkt met biobased materialen.
Voorlopig zetten we in op toepassingen binnen de interieurmarkt, hoewel we langzaam stappen maken met testen (en evt certificering) op brand-, vocht-, akoestische- en buig/sterkte eigenschappen. Op zich hoeft certificering geen belemmering te zijn, men moet alleen goed weten voor welke PMC nu welke certificering echt nodig is. Ook het maken van een LCA ligt in de planning zodra onze productie is geautomatiseerd. Een biobased materiaalontwikkelaar en -producent krijgt dus veel voor haar kiezen. Alle stappen die we moeten doen, doen we zorgvuldig en geduldig en soms struikelend. Tezamen met vele ketenpartners, faciliterende partijen en diverse start/scale-up experts, maken we mooie stappen richting een Biobased Bouw Revolutie!
Dit artikel is geschreven door Klaske Postma, oprichter en CEO van VanHier Design BV (www.vanhier.bio). Haar achtergrond als productontwerper, -engineer en kwaliteitsanalist komt goed van pas in het verder laten groeien van haar onderneming. Juni 2025
